町の製造業を支える経営者の皆さん、いつも本当にお疲れ様です。「人がいない」という切実な悩みの中で、外国人技能実習生は今や現場の生命線と言える存在でしょう。
しかし、心の中ではこう感じていませんか？
「技能実習生に来てもらっているが、結局、数年で帰国してしまう。せっかく教えた技術が工場に残らないんだよな…」
この悩みは、貴社だけのものではありません。人手不足への一時的な対応として始めた実習生制度への依存が、いつの間にか「技術の空洞化」という新たなリスクを生み出しているのが、今の日本の製造現場の現状です。
このブログでは、技能実習生頼みの体制が抱える構造的な問題を統計データで深く掘り下げながら、そこから脱却し、技術を工場に蓄積するための具体的な「設備投資」戦略について、親しみやすいトーンで語りかけていきます。
技能実習生制度が抱える「技術流出」の構造的なジレンマ
外国人技能実習生は、日本の人手不足を補う上で非常に大きな役割を果たしています。しかし、この制度への依存が深まるほど、企業の技術継承と生産性に影を落とす現実があります。
統計が示す「労働力補填」と「教育負担」の板挟み
このジレンマは、公的なレポートにも明確に示されています。
日本政策金融公庫（旧中小企業基盤整備機構）のレポート（2020年）によれば、技能実習生を雇用している製造業者の約7割が、その目的を「労働力不足の補填」としています。
これは、もはや実習生が「技術を学ぶ」という本来の目的を超えて、現場のマンパワーとして組み込まれている実態を裏付けています。
その一方で、同じ調査では「技能の継承が難しい」や「教育コストが高い」といった、長期的な課題を指摘する声も多く寄せられています。
さらに、厚生労働省東京労働局の資料（2022年）でも、実習終了後の人材流出や教育負担の増大が経営上のリスクとして明記されているのです。
これらのデータが示すのは、技能実習生制度が短期的な「人手不足の穴埋め」にはなるものの、長期的な「技術力の蓄積」には直結しないという構造的なジレンマです。
せっかく教えたノウハウや段取りが3～5年で工場から出て行ってしまい、また新しい実習生を「一から教育する」という負のループに陥っている工場が、残念ながら増えているのです。
現場を蝕む「教育しては流出する」悪循環
技能実習生に依存する体制が続くことで、現場では以下のような深刻な悪循環が発生しています。
第一に、最も大きな課題は「技能が残らないリスク」です。実習期間の終了とともに優秀な人材が工場を去ることで、せっかく身につけてもらった加工ノウハウや設備の癖に関する知識が継承されず、ゼロに戻ってしまいます。
これにより、熟練工の高齢化による後継者不足を補うどころか、技術の断絶を引き起こすリスクに直接つながってしまいます。
第二に、「教育の壁と現場の負担」です。日本語や専門用語の壁は、正確な指示やノウハウの伝達を困難にし、教育時間を長期化させます。
その結果、教育を担当する社員の負担が増大し、「自分の仕事が進まない」「残業が増えた」と不満が蓄積され、社内の士気が低下してしまいます。
実習生制度は、本来の目的を超えて「教育しては流出し、また教育する」という、コストと労力のかかるサイクルを生み出し、会社全体の生産性に大きな影響を及ぼしているのです。
依存から脱却する「人から設備へ」の発想転換
では、どうすればこの「技能実習生頼み」の体制から抜け出し、技術を自社の財産として蓄積できるのでしょうか？その一つの答えは、「人」への依存を減らし、「設備と仕組み」に仕事をさせるという、大胆な発想転換です。
これは、単なる「自動化」にとどまりません。人の手と勘に頼っていた作業を設備に代替させることで、「教育コストの削減」と「技能の形式知化」という二つの効果を同時に得ることができます。
例えば、人が時間をかけて行っていた段取りや単純な機械への投入・取り出し作業を、マシニングセンタの自動工具交換機能や、ロボットによるマシンテンディング（機械への材料供給）に任せてしまうのです。
この投資の最大のメリットは、「誰がやっても同じ品質で、安定して稼働し続ける」仕組みが手に入ることです。
これにより、新しく入った実習生や若手社員への教育は、複雑なノウハウの伝達から、より効率的な機械の操作・監視へとシフトします。結果として、現場の負担が大幅に軽減され、技術は属人的な「個人の知識」ではなく、「工場の仕組み」として確実に蓄積されていくのです。
経営改善を生む「戦略的な設備整理」
「自動化や省力化への投資は初期費用がかかりすぎる」と感じるかもしれません。しかし、その投資資金を捻出するための、最も有効で現実的な方法が「戦略的な設備整理」です。
遊休化した古い機械や、効率の低い旧式の汎用機を、いつまでも工場のスペースに抱え続けていませんか？それらは場所と維持費を取るだけで、利益を生み出さない負の資産になっています。
この負の資産を、未来への投資資金に変えましょう。
重要なのは、単に「捨てる」のではなく、「高値で売れる時期を戦略的に見極める」ことです。市場で最も高く売却できるのは、実は3年落ちから15年落ち程度の、再利用価値の高い中堅年式の設備です。
特に、5年落ち以下の比較的新しいCNC加工機は、国内外で強い需要があり、減価償却が残っていても高価買取の対象となります。
古い設備を思い切って整理し、そのキャッシュを自動化設備や、社内の教育システム刷新といった「技術を蓄積する仕組み」への投資に回す。
これこそが、技能実習生への依存から脱却し、持続可能な経営基盤を築くための、最も現実的かつ戦略的な一歩なのです。
未来を見据えた選択：自社技術を磨く工場へ
外国人技能実習生は、引き続き現場を支える大切な戦力です。しかし、彼らを単なる「一時的な労働力」として扱い続けるのではなく、彼らが帰国した後も技術が工場に残る「自社の技術を蓄積する仕組み」を整える方向へ舵を切ることが、経営者の皆さんに求められています。
教育体制の整備、省力化投資、そして不要設備の戦略的整理。これらを同時に進めることで、初めて「教育しても流出する」という悪循環を断ち切り、安定した技術と経営の未来が開けていきます。
もしあなたの工場でも「人が育たない」「教えても技術が残らない」と悩んでいるなら、それは依存から脱却するタイミングかもしれません。
最後に：進化への第一歩は「資産の棚卸し」から
「新しい設備への投資資金をどう工面するか？」その答えは、工場に眠る「隠れた資産」にあります。
多くの企業では、耐用年数を過ぎた機械を売却対象と考えがちですが、最も高く売れるのは、実は3年落ちから15年落ち程度の、高性能で再利用価値の高い設備です。
特に、5年落ち以下の比較的新しいCNC加工機は、減価償却が残っていても国内外で強い需要があり、高価買取の対象です。
当社では、国内外の最新の市場動向を見極め、10年落ちや15年落ち程度のNC機はもちろん、3年落ち、5年落ちといった新しいCNC加工機であっても、適正かつ高額な査定を行う機械買取サービスを提供しています。
動かなくなった古い機械を眠らせておくのではなく、高値で売れる「償却途中の機械」を戦略的に入れ替える。この経営判断こそが、あなたの工場を進化させるための「最初の一歩」です。
技能実習生頼みという危機を、新たな設備投資のチャンスに変える。そのお手伝いをさせていただければ幸いです。まずは、お気軽にご相談ください。
